ظهرت الأرصفة الأولى خلال فترة مملكة الحثيين ، آشور ، الإمبراطورية الأخمينية والمزيد في الإمبراطورية الرومانية. هذا أثر بشكل كبير على التجارة ، والقدرة على تحريك قواتها ، وبالتالي تقوية الاقتصاد وتعزيز أمن البلاد. ولكن مع ظهور النقل البري الثقيل ، أصبحت الطرق الحجرية غير قابلة للاستخدام وانهارت تدريجيًا تحت تأثير العجلات. لهذا السبب ، بدأ استبدال الأحجار بغطاء الأسفلت الأكثر استقرارًا والمصنوع من البتروكيماويات.
ونتيجة لذلك ، يمكنك اليوم رؤية طرق مستدامة عالية الجودة لا تحتاج إلى صيانة مستمرة. وفي كل مرة تخطو فيها على الطريق أو تقود سيارة ، تسأل نفسك السؤال: فكيف يصنع الأسفلت؟
حقيقة مثيرة للاهتمام: في اليونان القديمة وبابل ، تم استخدام الجلطات النفطية كمواد بناء. تمت إضافته إلى تركيبة الأسمنت لزيادة قوة ومقاومة تأثير الجدران المستقبلية.
مما تتكون الاسفلت؟
من أجل إنتاج الأسفلت أو الجرانيت أو الحجر المسحوق البركاني ، يتم شراء المعادن والقار والرمل. بعد دخول المصنع ، يتم تحميلها في جهاز تجفيف خاص. في الأسطوانة الدوارة ، يقوم المشغل من خلال حزام ناقل بتغذية الرمل والحصى بشكل منفصل. في نهاية التثبيت يوجد موقد غاز أو ديزل يسخن جدران الأسطوانة.
وبالتالي ، يتم تجفيف المكونات الداخلية للأسفلت المستقبلي في الداخل.للتجفيف ، يمكنك أيضًا استخدام وحدة تسخين كهربائي. في نهاية العملية ، يتم إرسال الحجر المسحوق والرمل للتنظيف إلى وحدة أسطوانة تسمى "رور".
أثناء التنظيف ، تمر المكونات من خلال الشبكات والمرشحات ، ويتم غربلتها من الحطام والمواد الغريبة والحجارة الكبيرة والصغيرة. بعد المعالجة ، يتم تحميلها في القادوس. في هذه الصوامع ، توفر المكونات مقدار الوقت المناسب حتى الخطوة التالية. باستخدام جهاز التحكم عن بعد بالكمبيوتر والستائر الكهربائية ، من الممكن قياس الكمية المطلوبة من المكونات لإنتاج أنواع مختلفة من الأسفلت.
تحضير البيتومين
يتم إنتاج القار في المصانع المتخصصة ، ويتم تسليمه جاهزًا لإنتاج الأسفلت. يتم وضعها في غلايات خزانات كبيرة الحجم مع تدفئة كهربائية ، حيث يتم تسخينها تدريجيًا إلى درجة حرارة 110 - 120 درجة مئوية. قبل الإنتاج ، يتم نقله إلى غلاية أخرى ، حيث يتم إذابته إلى درجة حرارة تشغيل 150 درجة مئوية. القار هو نتيجة إنتاج البتروكيماويات ، لذلك ، عند تسخينه ، يتم مراعاة إجراءات السلامة بدقة. عند درجة حرارة 150-160 درجة مئوية ، يمكن أن تشتعل وتتسبب في حريق طويل.
إنتاج الإسفلت
تدخل المكونات المحضرة قادوسًا خاصًا ، تدخل منه جهاز الخلط عبر حزام ناقل. يتم تسليم البيتومين ، بسبب خصائصه المحددة ، بشكل منفصل عن طريق خط الأنابيب. في بعض الأحيان ، للحفاظ على درجة الحرارة ، تم تجهيز خط الأنابيب بطبقة عازلة أو نظام تدفئة.
تتم إضافة مادة مضافة من السليلوز إلى بعض أنواع الأسفلت لزيادة قوته. يتم تنفيس جميع الأبخرة السامة عن طريق نظام تهوية مع فلاتر مثبتة لتنظيف الهواء الملوث. تتم جميع عمليات التحكم في الإنتاج عن بُعد من لوحة تحكم محوسبة.
حقيقة مثيرة للاهتمام: ظهر أول طريق إسفلتي في ثلاثينيات القرن التاسع عشر في إنجلترا. ثم تم استخدامه لأول مرة لأرصفة الجسر الملكي في باريس.
يتم خلط جميع المكونات أثناء الدوران في أسطوانة ساخنة. تحت تأثير حركات الدوران ودرجة الحرارة المرتفعة ، يتم خلط الأسفلت بالكامل ، حتى يتم الحصول على الخصائص والاتساق المطلوب.
اكتمال الإنتاج
يدخل المنتج النهائي الحاوية ، حيث يتم اختيار جزء صغير للتحكم في الاختبار. يتم فحص العينات للتأكد من قوتها تحت تأثير ضغط الصحافة وفحص تركيبها. بعد المرور بقسم مراقبة الجودة ، يتم إرسال الأسفلت ساخنًا لبناء الطرق بشاحنات خاصة.
ستسعد الأسفلت الجاهزة كل من يقودها أو يمشي. سيحافظ سطحه الصلب الذي يمتص الصدمات على أكثر من زوج واحد من الأرجل والعجلات.
